Для качественного оцинкования металлоизделий гальваническим методом, в соответствии с ГОСТ 9.301-86, заказчикам рекомендуется ознакомиться и соблюсти важные пункты раздела «Требования к поверхности основного металла», также для разрешения множества спорных вопрос ознакомиться с разделом «Требования к покрытиям»:
1. ТРЕБОВАНИЯ К ПОВЕРХНОСТИ ОСНОВНОГО МЕТАЛЛА
1.1. Шероховатость поверхности основного металла по ГОСТ 2789 , мкм, должна быть не более:
10 ( 40) – под защитные покрытия;
2,5 ( 10) – под защитно-декоративные покрытия;
1,25 ( 6,3) – под твердые и электроизоляционные анодно-окисные покрытия.
Шероховатость поверхности основного металла под функциональные покрытия должна соответствовать установленной в нормативно-технической и (или) конструкторской документации на изделие.
Указанные требования к шероховатости поверхности не распространяются на нерабочие труднодоступные для обработки и нерабочие внутренние поверхности деталей, резьбовые поверхности, поверхности среза штампованных деталей толщиной до 4 мм, рифленые поверхности, а также на детали, шероховатость основного металла которых установлена соответствующими стандартами. Необходимость доведения шероховатости поверхностей до установленных значений должна быть оговорена в конструкторской документации.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
1.2. Острые углы и кромки деталей, за исключением технически обоснованных случаев, должны быть скруглены радиусом не менее 0,3 мм; радиус закругления деталей под твердое и электроизоляционное анодно-окисные покрытия – не менее 0,5 мм.
1.3. На поверхности деталей не допускаются:
закатанная окалина, заусенцы;
расслоения и трещины, в том числе выявившиеся после травления, полирования, шлифования;
коррозионные повреждения, поры и раковины.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
1.4. Поверхность литых и кованых деталей должна быть без газовых и усадочных раковин, шлаковых и флюсовых включений, спаев, недоливов, трещин.
Допускаемые отклонения на поверхности литых деталей (вид, размер и количество) устанавливают в нормативно-технической и конструкторской документации.
1.5. Поверхность деталей, изготовленных из горячекатаного металла, должна быть очищена от окалины, травильного шлама, продуктов коррозии основного металла и других загрязнений.
1.6. Поверхность деталей после механической обработки должна быть без видимого слоя смазки или эмульсии, металлической стружки, заусенцев, пыли и продуктов коррозии без внедрения частиц инородного материала.
1.5, 1.6. (Измененная редакция, Изм. N 1).
1.7. Поверхность деталей после абразивной обработки, например, гидропескоструйной, галтования и др. должна быть без травильного шлама, шлака, продуктов коррозии и заусенцев.
1.8. Поверхность шлифованных и полированных деталей должна быть однородной, без забоин, вмятин, прижогов, рисок, заусенцев, дефектов от рихтовочного инструмента.
1.9. На поверхности деталей после термообработки (отжига, закалки, нормализации, отпуска, старения, а также термообработки, проводимой для улучшения адгезии последующих покрытий) не должно быть забоин, царапин, трещин, пузырей, коррозионных очагов, расслоений, короблений.
1.10. Сварные и паяные швы на деталях должны быть зачищены, непрерывны по всему периметру для исключения зазоров и проникания в них электролита.
Дефекты, появившиеся при зачистке швов, выполненных среднеплавкими припоями, должны быть устранены подпайкой теми же или легкоплавкими припоями.
На поверхности паяных швов допускается равномерное растекание припоя шириной до 10 мм, отдельные несквозные поры, очищенные от остатков флюса и не нарушающие герметичности паяных швов.
Швы на деталях из титановых сплавов должны быть выполнены способами, исключающими окисление.
Не допускается механическая зачистка швов на деталях, изготовленных пайкой в расплаве солей. Паяные швы на таких деталях должны быть ровными и плотными. На поверхности деталей не должно быть остатков флюсов и выплесков силумина.
Клеевые швы на деталях должны быть сплошными, без вздутий, пузырей и пустот, нe иметь зазоров, в которые может проникать электролит, не содержать излишков клея в околошовной зоне и зачищены механическим способом.
Не допускается наносить химические и электрохимические покрытия на детали, имеющие клеевые соединения.
1.11. Поверхность электрополированных деталей должна быть гладкой, светлой и блестящей без растравливания, прижогов, трещин, неотмытых солей, продуктов коррозии.
Степень блеска не нормируется.
На электрополированной поверхности не являются браковочными следующие признаки:
неравномерный блеск на участках, имеющих различную термическую и механическую обработку;
отдельные матовые и белесые участки на поверхности деталей, к которым не предъявляют требования по декоративности;
отсутствие эффекта электрополирования в труднодоступных местах: щелях, зазорах, глухих отверстиях диаметром до 15 мм, сквозных – до 10 мм, а также отверстиях и углублениях, труднодоступных для электрополирования;
следы от потеков воды;
отсутствие блеска в местах сварки;
следы от контакта с приспособлением в виде матовых и темных участков;
механическая полировка (при необходимости) мест контакта с приспособлением и для получения точных размеров детали после электрополирования;
черные точки на резьбе, если нет других указаний в нормативно-технической документации;
следы механической обработки основного металла до электрополирования и другие отклонения, допускаемые нормативно-технической документацией на основной металл.
1.9-1.11. (Измененная редакция, Изм. N 1).
2. ТРЕБОВАНИЯ К ПОКРЫТИЯМ
2.1. Требования к внешнему виду покрытия
2.1.1. Поверхность полированного покрытия должна быть однородной, блестящей или зеркальной.
На механически полированной поверхности покрытия, кроме зеркальной, не являются браковочными признаками единичные волосовидные царапины или точки от полировочных паст и рихтовочного инструмента в количестве не более 5 шт. на 100 см , заполировка кромок, незначительная волнистость (утяжка) покрытия на деталях из латуни, если нет специальных требований в конструкторской документации.
2.1.2. На поверхности покрытий, если нет специальных указаний в конструкторской документации, не являются браковочными следующие признаки:
следы механической обработки и другие отклонения, допускаемые нормативно-технической документацией на основной металл;
незначительная волнистость поверхности покрытия после вытяжки, выявляющаяся после травления;
темные или светлые полосы или пятна в труднодоступных для зачистки отверстиях и пазах, на внутренних поверхностях и вогнутых участках деталей сложной конфигурации, местах сопряжения неразъемных сборочных единиц, в сварных, паяных швах, околошовной зоне и местах снятия плакировочного слоя;
неравномерность блеска и неоднотонность цвета;
неоднотонность цвета покрытий на деталях из плакированных металлов с частичной механической обработкой;
следы от потеков воды, хроматирующих и фосфатирующих растворов без остатков солей;
блестящие точки и штрихи, образовавшиеся от соприкосновения с измерительным инструментом, приспособлениями и от соударения деталей в процессе нанесения покрытий в барабанах, колоколах и сетчатых приспособлениях;
изменение интенсивности цвета или потемнение после нагрева с целью обезводороживания и проверки прочности сцепления, снятия изоляции и пропитки;
единичные черные точки на участках, предназначенных под заливку компаундами, герметиками, клеями;
в порах, местах включений, допускаемых нормативно-технической документацией на литье;
на сварных и паяных швах и около них на расстоянии не более 2 мм по одну и другую сторону от шва и во внутренних углах взаимно перпендикулярных плоскостей при условии последующей дополнительной защиты этих мест;
в местах контакта детали с приспособлением, кроме особых случаев, оговоренных в конструкторской документации.
2.1.3. При осаждении на поверхности детали рядом двух покрытий без изоляции или с применением изоляции, а также при осаждении местных покрытий, если это не влияет на работоспособность изделия, не являются браковочными следующие признаки:
смещение границ покрытий до 2 мм, а для покрытий золотом, палладием, родием и их сплавами до 1 мм в ту или другую сторону;
отдельные точечные включения одного покрытия на поверхности другого; точечные включения металла покрытия на изолируемой поверхности;
потемнение металла на границе покрытий;
цвета побежалости на непокрываемых поверхностях.
2.1.2, 2.1.3. (Измененная редакция, Изм. N 1).
2.2. Требования к толщине покрытия
2.2.1. Превышение максимальной толщины покрытия не является браковочным признаком, если это не влияет на сборку и работоспособность изделия.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
2.2.2. В отверстиях, пазах, вырезах, на вогнутых участках сложнопрофилированных деталей, на внутренних поверхностях и местах сопряжения неразъемных сборочных единиц допускается уменьшение толщины покрытия до 50%, а для хромовых покрытий – отсутствие, если нет других требований в конструкторской документации к толщине покрытия на указанных участках.
2.2.3. В глухих гладких и резьбовых отверстиях и пазах диаметром (или шириной) до 12 мм и в сквозных гладких и резьбовых отверстиях и пазах диаметром (или шириной) до 6 мм толщина покрытия на глубине более одного диаметра (или одной ширины) не нормируется; допускается отсутствие покрытия, если в конструкторской документации не указаны требования к толщине покрытия на этих участках.
2.3. Покрытие должно быть прочно сцепленным с основным металлом.
2.4. По внешнему виду, толщине и другим показателям покрытие должно соответствовать требованиям табл.1-19.
Цинковое и кадмиевое покрытия. Хроматные покрытия на цинковом и кадмиевом покрытиях. Фосфатное покрытие на цинковом покрытии
Требования к покрытию
Цвет цинкового покрытия светло-серый или серебристо-серый с голубоватым оттенком.
Цвет кадмиевого покрытия светло-серый или серебристо-серый.
Цвет цинкового покрытия с бесцветным хроматированием серебристо-серый или серебристо-серый с голубоватым оттенком. Допускаются незначительные радужные оттенки.
Цвет цинкового покрытия с радужным хроматированием зеленовато-желтый с радужными оттенками.
1.1.1. В конструкциях не должно быть карманов, закрытых полостей и воздушных мешков; все полости должны быть доступны для беспрепятственного поступления и выхода из них жидкостей, расплавленного цинка и газов.
Полые изделия и изделия сложной формы подвергают пробному цинкованию.
Не допускается во избежание взрыва наносить покрытия на изделия, имеющие закрытые полости.
1.1.2. Сварку элементов конструкции следует производить встык либо двусторонними швами, либо односторонним швом с подваркой.
Не допускается цинковать изделия со сварными соединениями внахлестку.
1.2.1. На поверхности основного металла не допускаются закатанная окалина, заусенцы, поры, включения, сварочные шлаки, остатки формовочной массы, графита, смазки, металлической стружки, маркировочной краски.
1.2.2. На поверхности литых изделий не должно быть пор и усадочных раковин.
1.2.3. Сварные швы должны быть равномерными, плотными и сплошными по всей длине.
Не допускаются поры, свищи, трещины, шлаковые включения, наплавные сопряжения сварных швов.
1.2.4. Острые углы и кромки изделий, за исключением технически обоснованных случаев, должны быть скруглены радиусом не менее 0,3 мм.
Степень очистки поверхности от окалины и продуктов коррозии – 1 по ГОСТ 9.402.
2.1. Внешний вид покрытия
2.1.1. При внешнем осмотре поверхность цинкового покрытия должна быть гладкой или шероховатой, покрытие должно быть сплошным.
Цвет покрытия от серебристо-блестящего до матового темно-серого.
2.1.2. На поверхности изделий не должно быть трещин, забоин, вздутий.
2.1.3. Наличие наплывов цинка недопустимо, если они препятствуют сборке. Крупинки гартцинка диаметром не более 2 мм, рябизна поверхности, светло-серые пятна и цвета побежалости, риски, царапины, следы захвата подъемными приспособлениями без разрушения покрытия до основного металла не являются дефектами.
Допустимо восстановление непрокрытых участков, если они не шире 2 см и составляют не более 2 % общей площади поверхности. Непрокрытые участки защищают слоем цинк-содержащего лакокрасочного покрытия (минимальная толщина 90 мкм, массовая доля цинка в сухой пленке 80 – 85 %) или газотермическим напылением цинка (минимальная толщина 120 мкм).
2.2. Толщина покрытия
Толщина покрытия должна быть не менее 40 мкм и не более 200 мкм и определяется условиями эксплуатации оцинкованных изделий и нормативно-технической документацией на конкретное изделие.
2.3. Прочность сцепления
Покрытие обладает удовлетворительным сцеплением, если выдерживает испытания по методам, приведенным в п. 4.4 .
3.1. Перед нанесением покрытий 2 – 5 % изделий из партии, но не менее трех, а для изделий единичного производства – каждое изделие контролируют на соответствие пп. 1.1 , 1.2 .
3.2. Полуфабрикаты (проволоку, трубы и т.п.) подвергают входному контролю на соответствие требованиям нормативно-технической документации на поставку и требованиям пп. 1.1 , 1.2 .
3.3. Нанесенное цинковое покрытие подвергают контролю по внешнему виду, толщине и прочности сцепления.
На контроль предъявляют каждую партию оцинкованных изделий. За партию принимают единицу продукции или груза, состоящую из одного или более изделий одинакового типа и размера, принадлежащих к одному заказу, если на них нанесено покрытие за одну смену и в одной и той же ванне.
3.4. Контроль внешнего вида покрытий проводят на 100 % изделий.
1) элементы стальных конструкций в количестве до 1 %, но не менее 2 шт. от партии;
2) сварные узлы в количестве до 5 %, но не менее 1 штуки от партии;
3) резьбовые крепежные детали в количестве до 0,5 %, но не менее 3 штук от партии.
Допускается применение методов статистического контроля по ГОСТ 18242.
Контроль толщины покрытия металлографическим методом допускается проводить на одной детали из партии.
3.6. Изделия, на которых проводился контроль качества разрушающими методами, разрешается предъявлять к приемке после восстановления покрытия.
3.7. Контроль толщины покрытия
3.7.1. Контроль толщины покрытия проводят до его дополнительной обработки (хроматирование, нанесение консервационных смазок и т.п.).
3.7.2. Толщину покрытия контролируют на поверхности, но имеющей накатки и резьбы на расстоянии не менее 5 мм от ребер, углов, отверстий и мест контакта с приспособлением. Толщину покрытия на резьбовых крепежных деталях контролируют на головках болтов и на торцах гаек.
3.7.3. Измерительный инструмент для неразрушающего контроля толщины покрытия должен иметь погрешность измерения не более ±10 %.
3.8. При получении неудовлетворительных результатов контроля толщины и прочности сцепления проводят повторный контроль на удвоенном количестве деталей.
При получении неудовлетворительных результатов повторного контроля всю партию оцинкованных изделий бракуют.
3.9. Контроль состава ванны горячего цинкования по требованию заказчика проводят до извлечения изделий из ванны.
4.1. Контроль внешнего вида
Внешний вид покрытий контролируют визуальным осмотром невооруженным глазом при освещенности не менее 300 лк на расстоянии 25 см от контролируемой поверхности.
4.2. Контроль толщины покрытия
Метод основан на регистрации изменения магнитного сопротивления в зависимости от толщины покрытия. В качестве измерительных приборов используют магнитные толщиномеры.
За результат измерения толщины покрытия принимают среднее арифметическое значение не менее пяти измерений у краев и в середине контролируемой поверхности одного изделия.
Относительная погрешность метода ±10 %.
4.2.2. Металлографический метод (арбитражный)
Метод основан на измерении толщины покрытия на поперечном шлифе с применением металлографических микроскопов различных типов.
Образец для изготовления шлифа вырезают из оцинкованного изделия.
Толщину цинкового покрытия измеряют на шлифе в трех и более точках, равномерно распределенных на линейном участке длиной около 1 см. За результат принимают среднее арифметическое результатов всех измерений.
Относительная погрешность метода ±10 %.
Относительная погрешность гравиметрического метода ±10 %.
Массовая доля цинка в рабочем объеме ванны должна быть не менее 98 %.
На очищенной поверхности контролируемого покрытия инструментом со стальным острием под углом 30° (твердость металла острия должна быть выше твердости покрытия) наносят по четыре – шесть параллельных линий глубиной до основного металла на расстоянии от 2,0 до 3,0 мм друг от друга и перпендикулярно к ним. Линии проводят в одном направлении. Прочность сцепления удовлетворительна, если на контролируемой поверхности не наблюдается отслаивание покрытия.
Для метода крацевания применяют стальные и латунные щетки диаметром проволоки 0,1 – 0,3 мм и скоростью вращения щеток – 1500 – 2800 мин -1 .
Поверхность покрытия крацуют не менее 15 с. После крацевания на контролируемой поверхности не должно наблюдаться вздутия или отслаивания покрытия.
При применении метода нагрева детали с покрытием или образцы-свидетели нагревают до (190 ± 10) °С, выдерживают при данной температуре в течение 1 ч и охлаждают на воздухе. На контролируемой поверхности не допускаются вздутия или отслаивания покрытия.
4.4.4. Метод удара поворотным молотком
Плоскую поверхность изделия с толщиной основного металла не менее 3 мм очищают от пыли, механических загрязнений и обезжиривают органическими растворителями.
На плоскую поверхность изделия устанавливают поворотный молоток массой 212,5 г таким образом, чтобы головка молотка вертикально падала на горизонтальную поверхность изделия. Производят не менее двух ударов молотком так, чтобы расстояние между параллельными отпечатками составляло 6 мм, а расстояние от края отпечатка до края изделия составило не менее 13 мм.
Схема поворотного молотка приведена в приложении
1 – молот; 2 – прижимная плита; 3 – поверхность образца; х – размер, определяемый опытным путем в зависимости от металла, из которого изготовлена головка молотка
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Государственным строительным комитетом СССР
С.В. Марутьян , канд. техн. наук (руководитель темы), С.А. Клочко, Л.Н. Павлова, С.Г. Гутник, Л.М. Белоусова
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 30.05.89 № 1379
3. Срок первой проверки – 1995 г.
Периодичность проверки – 5 лет
4. Стандарт полностью соответствует международным стандартам ИСО 1461-89, СТ СЭВ 4663-84
5. ВЗАМЕН ГОСТ 9.307-85
6. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
В самом начале использования металлов возникла проблема их защиты. Под воздействием окружающей среды изделия из металла становятся менее прочными и в дальнейшем разрушаются, происходит процесс коррозии, который является необратимым. В качестве антикоррозийных материалов люди применяли различные средства. Первыми материалами по защите от атмосферного воздействия были жиры и масла, а позднее стали применять в качестве защитного покрытия металлы. Открытие более активного металла- цинка отличающегося своей устойчивостью к воздействию влаги, кислорода и воздуха антикоррозийная защита стала более эффективной. Цинк получил всеобщее признание, до сегодняшних дней не создано более эффективного средства по защите от разрушения менее активного металла. Цинк является металлом, который имеет самую низкую температуру плавления, удельный вес которого равен 7,2.
Наряду, с другими способами по антикоррозийной защите, цинковое покрытие имеет ряд преимуществ. Например, цинковое покрытие не отслаивается, в отличие от краски. Технологический процесс цинкования позволяет цинку «вплавиться» в поверхность стали. Раствор цинка покрывает все участки изделия как внутри, так и снаружи. Процесс цинкования состоит из нескольких этапов. Первый этап по подготовке металлоконструкции. В зависимости от методов оцинкования этапы различаются, но общим можно считать подготовительный: цинк не может вступать в реакцию с металлом, покрытым вторичной окалиной или маслом. Металлоконструкция перед цинкованием обезжиривается и проходит пескоструйную очистку.
Современная антикоррозионная обработка проводится методами:
- Холодное цинкование;
- Горячее цинкование;
- Термодиффузионное цинкование;
- Гальваника.
Цинкование является наиболее эффективным современным способом защиты металла от коррозии позволяющий увеличить срок эксплуатации любых конструкций до 60 лет. Современный внешний вид изделий оцинкованных позволяет применять их и как индивидуальное изделие.
Компания ДвиМет предлагает оцинкование различных видов продукции, таких как:
- цинкование дорожных ограждении;
- цинкование металлических опор;
- цинкование кронштейнов;
- цинкование колонн;
- цинкование строительных конструкции;
- цинкование труб различных диаметров;
- цинкование отводов;
- цинкование фланцев;
- цинкование листового проката;
- цинкование просечно-вытяжного листа;
- цинкование решеток;
- цинкование лестниц;
- цинкование заборов;
- цинкование металлопроката, и это далеко не окончательный перечень.
По предварительному согласованию с заказчиком Компания ДвиМет проведет цинкование металлоконструкций или металлопроката любым методом.
В строительстве очень важна антикоррозийная обработка, которая позволяет продлить срок службы металла в два, а то и в три раза. Изделие прошедшее цинкование не только наиболее защищено от ржавчины, но также имеет эстетичный внешний вид, с увеличенным сопротивлением к износу. Цинкование металла на сегодняшний день признан самым эффективным вариантом защиты от коррозии. Цинковние практически сводит к нулю затраты на преждевременный ремонт или замену конструкций.
Горячее цинкование
Одним из самых надежных методов защиты стали и железа от коррозии считается горячее цинкование. Это достаточно простая и экономичная процедура, в результате которой получатся эффективное защитное покрытие из цинка, толщина которого варьируется, в зависимости от потребностей (от 70 до 142 mm) ГОСТ 9.307-89.
Горячее цинкование включает в себя несколько этапов:
1 этап: Металл проходит процесс обезжиривания. Удаляются жировые пятна и посторонние загрязнения (пыль и т.д.), в результате химической обработки в щелочных растворах.
С последующей промывкой очищенной поверхности водой. Данная процедура является обязательной после каждого этапа, для предотвращения переноса обрабатывающего раствора в последующие ванны.
В процессе 2-го этапа- травления происходит удаление с поверхностей изделий остатков ржавчины, а удаление окисной пленки.
3 этап. Процесс флюсования: проводят для удаления солей и оксидов металлов с поверхности цинкуемого изделия. Для исключения процесса окисления на изделие наносится тонкая пленка на поверхность металла.
Флюсование- завершающий этап в процессе подготовки поверхности.
Изделие просушивается и проходит подогрев, что облегчает нагрев ванны цинкования.
Цинкование изделия прошедшего предварительную подготовку проходит в специально оборудованной ванне. Конструкция погружается в ванну с расплавленным цинком при температуре приблизительно 450°С.
В российских стандартах по горячему цинкованию зависимость толщины покрытия от толщины металла не приводится, лишь указывается, что толщина покрытия должна быть в интервале от 40 до 200 мкм (ГОСТ 9.307-89), от 60 до 100 мкм (СНИП 2.03.11-85). Но как показывает практика работы по цинкованию чем тоньше металл, тем тоньше цинковое покрытие и наоборот.
Продукция после оцинкования имеет серебристую блестящую поверхность и готова к использованию.
Цинковое покрытие проходит обязательный контроль качества. Он осуществляется в соответствии с ГОСТ 9.307-89 "Покрытия цинковые горячие" визуальными и приборными методами (с помощью магнитного или электромагнитного измерителя).
Сегодня горячее цинкование является наиболее востребованным методом защиты металла от коррозий.
Холодное цинкование
Изделия из металла постоянно подвергаются коррозии, как во время их изготовления, транспортирования так и эксплуатации. Одним из методов защиты металлоконструкции или изделия из металла является холодное цинкование. Холодное цинкование осуществляет комбинированную защиту стали, сочетающую протекторный (катодный) механизм подобно цинковым металлическим покрытиям (горячее цинкование, гальваника) и гидроизолирующий механизм подобно традиционным лакокрасочным материалам.
Холодное цинкование – является простым и самым дешевым способом нанесения цинкового покрытия. Сущность метода заключается в распылении, либо окраске кистью или валиком цинкосодержащих красок и последующей сушки изделий. После высыхания образуется покрытие с высоким содержанием цинка, которое образует защиту стали аналогично цинковым металлическим покрытиям (горячеоцинкованным, гальваническим). Благодаря этому метод получил название холодное цинкование.
В результате образуется покрытие с высоким содержанием цинка (до 95%) . Холодное цинкование полностью исключает явление "подслойной коррозии" в случае нарушения целостности защитного покрытия и не мешает процессу сварки.
Холодное цинкование является менее трудоемким процессом в отличие от горячего и гальванического цинкования. Признан экологически чистым, надёжным методом долговременной защиты объектов (15-25 лет).
Холодное цинкование имеет ряд неоспоримых преимуществ по сравнению с горячим цинкованием таких как:
- Нет ограничений по размерам цинкуемых поверхностей;
- Перед холодным цинкованием проводится подготовка поверхности на месте;
- Возможность оцинковывать поверхность собственными силами (погружением в состав, кистью, валиком, распылителем);
- Возможно на месте оцинковывание сварочных швов и т.д.
Холодное цинкование используется при защите от коррозии мостовых сооружений, тоннелей, городских столбов освещения, опор ЛЭП, металлических кровель, резервуаров, трубопроводов и т.д.