В этой коллекции собраны деревянные машинки сделанные своими руками. Приятно видеть сделанные своими руками точные копии старинных легендарных автомобилей и просто фантазии творческих одаренных людей. Не секрет что первые автомобили были сделаны из дерева.
Привет всем сегодня я расскажу как мастер самодельщик сделал деревянную машинку.
Материалы и инструменты:
1. Пила
2. Напильник
3. Фанера 12мм и 4мм
4. Клей для дерева
5. Дрель
Да простят меня поклонники чистого реза, речь пойдёт не о нём. Дорогие коллеги, я хочу представить вашему вниманию процесс изготовления маленькой деревянной машинки , поделиться, так сказать, накопленным опытом и наработанными приёмами . Надеюсь, что это кого-нибудь заинтересует. Сразу хочу оговориться, что я не ставил задачу сделать точную копию. Скорее это работа по мотивам автомобиля FORD SEDAN 1929 года выпуска. Картинку этого авто я увидел в интернете, она и послужила мне образцом. Итак, поехали.
Работу начинаем с изготовления тележки. Колёсики высверливаю специально переделанным перьевым сверлом из ореховой пластинки толщиной 3- 4 мм, оставляя между центрами определённое расстояние, равное расстоянию между осями колёс будущего автомобиля. Делать это желательно на сверлильном станке, т.к. криво просверленное центральное отверстие оборачивается биением колеса при движении.
фото 1.
Но сверлильного станка у меня нет, поэтому биение приходиться убирать на токарном станочке, который изготовил из двигателя УАД-72, насадив на вал самый маленький патрон, позволяющий зажимать заготовки 5мм. Вал на конус обточил надфилем на работающем двигателе. Получилось всё чётко( даже сам не ожидал), патрон вращается без биения. Итак, колесо насаживаю на оправку (фото 2.) (входит в комплект принадлежностей бормашины Dremel) и, зажав в патрон, обтачиваю (фото 3.)
фото 2.
фото .3
Убираю биение, вытачиваю профиль на боковине колеса, обозначаю протектор, шлифую.
фото 4.
Токарные резцы – самые простые, в основном изготовлены из надфилей (фото 5.)
фото 5.
Колёса готовы, принимаюсь за платформу. В прямоугольной заготовке выпиливаю ленточкой пазы под колёсные оси (можно ручным лобзиком по угольнику ) (фото 6.). Середину выбираю узенькой стамеской.
фото 6.
Поверх прорезей наклеиваю пластинки орехового шпона. (фото 7.)
фото 7.
Чтобы платформа не казалась слишком массивной, убираю лишнюю толщину с помощью ленточной пилы (фото 8., 9.)
фото 8.
фото 9.
Прохожу отверстия сверлом на 0.2мм больше, чем оси колёс, чтобы обеспечить хорошее вращение. Платформа готова, приступаю к изготовлению крыльев. Возвращаюсь к пластинкам, из которых высверливал колёса. Они и будут заготовками для крыльев ( фото 10.).
фото 10.
Обпиливаю на ленточке (фото 11.)
фото 11.
Внешнюю (выпуклую) часть заготовки обтачиваю на шлифовальном станке( фото 12. ). О нём расскажу немного подробнее.
фото 12.
Станок сделал сам на базе асинхронного двигателя АИМ 63А4У2.5 (250 Вт., 1350 об/мин.) Сначала просто насадил на вал двигателя фанерный диск, к которому приклеивал наждачку. Но. быстро надоела пыль и торчащий из диска конец вала с гайкой. Да и наждачку менять -была проблема. Я принял решение усовершенствовать станок. Первым делом купил в сервисном центре аллюминиевый тарельчатый диск с липучкой ( d=225мм) от джетовского шлифовального станка , заказал токарю втулку, насадил и станок был почти готов. Проблему с пылью оказалось не так сложно решить с помощью пылесоса. Закрепив жестко движок на постоянное место на рабочем столе, вырезал в крышке стола отверстие под диск, снизу прикрутил насадку от пылесоса( фото 14. ), а сверху изготовил из тонкой фанеры защитный кожух. Эффективность просто удивительная, у пыли нет никаких шансов миновать пылесос ( BOSCH GAS 25 ). Сбоку я пристроил быстросъёмный опорный столик( фото 13. ) и станок получил путёвку в жизнь. Теперь покупаю шлифовальные круги на липучке немецкой фирмы Cora(d=230мм). Они хорошего качества, износостойкие и заменяются быстро и удобно. На другом конце вала у меня закреплён широкий войлочный круг с пастой гойя, для доводки резцов и железок от рубанков.
фото 13.
фото 14.
Внутреннюю( вогнутую )часть заготовки обрабатываю с помощью самодельной насадки к заточному станку WorkSharp ( фото 15.).
фото 15.
Распиливаю заготовку вдоль на две половинки с помощью ленточной пилы (фото 16.).
фото 16.
Циклюю, шлифую и приклеиваю полученные крылья к платформе ( фото 17. ) , ставлю на место колёса, проверяю на лёгкость вращения. Ну вот, тележка готова (фото 18.), можно двигаться дальше.
фото 17.
фото 18.
На ленточке выпиливаю кресла для салона ( фото 19.) Ну, естественно – подгонка, обработка, шлифовка с помощью бормашины и разных насадок. Ну куда же мы без этой "увлекательной " и "творческой" работы? Сами знаете – ни-ку-да!
фото 19.
Теперь очередь за боковыми стенками кабины. В ход идут: ленточка, стамески, бормашина и т.д. Результат на( фото 20.). Пробую разные породы дерева, экспериментирую с цветом.
фото 20
Подогнав на шлиф. станке блок сидений по ширине платформы, приклеиваю к нему боковинки (фото 21.)
фото 21.
Изготавливаю и вклеиваю на место потолок кабины ( фото 22., 23. ) Кстати для склейки я пользуюсь влагостойким клеем TiteBond-II. Пользуюсь им уже несколько лет и очень доволен. Само собой разумеется, что каждое место склейки тщательным образом очищается от следов клея и циклюется.
фото 22.
фото 23.
Теперь можно приклеить заднюю стенку кабины и изготовить переднюю ("лобовое стекло") ( фото 24.) Задней стенке кабины на шлифовальном станке придаю нужную форму. Шлифую, циклюю, обрабатываю и пока откладываю .
фото 24.
Принимаюсь за носовую часть машинки. Здесь всё просто – форму создаю с помощью шаблона из простого дерева – так быстрее и легче ( фото 25. )
фото 25.
Приклеиваю капот и придаю ему нужную форму на шлиф. станке, шлифую, циклюю. (фото 26.)
фото 26.
Спереди к носовой части приклеиваю радиатор, сзади – перегородку с" лобовым стеклом" (фото 27.).
фото 27.
Перед окончательной сборкой кабины нужно изготовить руль и посадить его на место, т.к. после сборки сделать это будет невозможно. Технология изготовления колеса описана выше, только пластинка -тоньше(1.5мм), перьевое сверло меньшего диаметра(6-7мм) и диаметр оси (1.5мм). (фото 28.)
фото 28.
Теперь можно склеить обе части кабины вместе, что я и делаю ( фото 29.).
фото 29.
Выравниваю боковые стойки по высоте и подготавливаю верхние планки, чтобы замкнуть квадрат "лобового стекла"( фото 30.).
фото 30.
Приклеиваю, зачищаю, любуюсь результатом (фото 31.) – уже похоже на машинку.
фото 31.
Выпиливаю заготовки для крыши салона автомобиля (фото 32.)
фото 32.
Теперь пора заняться изготовлением фар. Вытачиваю их на токарном станочке (фото 33.) Необходимо твердое и плотное дерево, выбираю эбен и самшит.
фото 33.
В готовых фарах нужно просверлить отверстия под штифты. Делаю это вручную с помощью сверла, вставленного в часовую отвёртку. Сначала – 1мм, потом рассверливаю до 1.5мм (фото 34.)
фото 34.
Штифт- 1.5мм изготавливаю вручную из заготовки орехового дерева 2х2 мм. Сначала сциклёвываю грани, придавая заготовке округлую форму. Потом , зажав заготовку в бормашину, придаю окончательную форму, во время вращения обхватив заготовку мелкой наждачкой. Итак фары готовы и штифты вклеены (фото 35.)
фото 35.
Приклеиваю к кабине крышу, придаю ей нужную форму на шлиф. станке, циклюю, в радиаторе сверлю отверстия под фары (фото36.) и вклеиваю их на место.
фото 36.
Возвращаюсь к тележкам , приклеиваю передний и задний бамперы (фото37.)
фото 37.
Придаю бамперам нужную форму. Приклеиваю кабину к тележке, предварительно шлифанув низ кабины. Машинка готова! (фото 38.)
фото 38.
На заднюю стенку кабины навешиваю запасное колесо (фото 39.).
фото 39.
На вторую машину ставлю колёса из магнитов (фото 40., 41.), давно мечтал сделать магнит на холодильник в виде маленькой машинки.
фото 40.
фото 41.
фото 42.
Ну и в конце добавлю несколько фото с другими машинками.
фото 43.
фото 44.
фото 45.
фото 46.
фото 47.
фото 48.
фото 49.
фото 50.
Ну вот и всё! Отвечу на конкретные вопросы.
