Влажность цемента по госту

ПОРТЛАНДЦЕМЕНТ И ШЛАКОПОРТЛАНДЦЕМЕНТ

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Цемент следует изготовлять в соответствии с требованиями настоя­щего стандарта по технологическим регламентам, утвержденным в порядке, установленном министерством-изготовителем.

1.2. По вещественному составу цемент подразделяют на следующие типы:

портландцемент (без минеральных добавок);

портландцемент с добавками (с активными минеральными добав­ками не более 20 %);

шлакопортландцемент (с добавками гранулированного шлака более 20 %).

(Измененная редакция, Изм. № 1, № 2).

1.3. По прочности при сжатии в 28-суточном возрасте цемент подразделяют на марки:

портландцемент – 400, 500, 550 и 600;

шлакопортландцемент – 300, 400 и 500;

портландцемент быстротвердеющий – 400 и 500;

шлакопортландцемент быстротвердеющий – 400.

Примечание. Допускается с разрешения Минстройматериалов СССР выпускать портландцемент с минеральными добавками марки 300.

1.4. Условное обозначение цемента должно состоять из:

наименования вида цемента – портландцемент, шлако­порт­ланд­це­мент. Допускается применять сокращенное обозначение наиме­но­вания – соответственно ПЦ и ШПЦ;

марки цемента —по п. 13;

обозначения максимального содержания добавок в портландцементе по п. 1.6: Д0, Д5, Д20;

обозначения быстротвердеющего цемента — Б;

обозначения пластификации и гидрофобизации цемента — ПЛ, ГФ;

обозначения цемента, полученного на основе клинкера нормированного состава, – Н;

обозначения настоящего стандарта.

Пример условного обозначения портландцемента марки 400, с добавками до 20 %, быстротвердеющего, пластифицированного:

Портландцемент 400-Д20-Б – ПЛ ГОСТ 10178-85.

Допускается обозначение (за исключением случаев поставки цемента на экспорт):

ПЦ 400-Д20-Б – ПЛ ГОСТ 10178-85.

1.3, 1.4. (Измененная редакция, Изм. № 1).

1.5. При производстве цементов применяют:

клинкер, по химическому составу соответствующий технологическому регламенту. Массовая доля оксида магния (MgО) в клинкере не должна быть более 5 %.

Для отдельных предприятий по перечню, установленному Минстрой­материалов СССР, в связи с особенностью химического состава используемого сырья допускается содержание MgО в клинкере не более 6 % при условии обеспечения равномерности изменения объема цемента при испытаниях в автоклаве;

гипсовый камень по ГОСТ 4013. Допускается применение фосфогипса, борогипса, фторогипса по соответствующей нормативно-технической до­кументации;

гранулированные доменные или электротермофосфорные шлаки по ГОСТ 3476 и другие активные минеральные добавки по соот­ветст­вующей нормативно-технической документации;

добавки, регулирующие основные свойства цемента, и техно­ло­ги­ческие добавки по соответствующей нормативно-технической документации.

1.6. Массовая доля в цементах активных минеральных добавок должна соответствовать значениям, указанным в табл. 1.

Активные минеральные добавки, % по массе

Доменные гранули­ро­ван­ные и элект­ро­тер­мо­фос­фор­ные шлаки

осадочного происхож­дения, кроме глиежа

прочие активные, включая глиеж

Допускается замена части минеральных добавок во всех видах цемента добавками, ускоряющими твердение или повышающими прочность цемен­та и не ухудшающими его строительно-технические свойства (кренты, сульфоалюминатные и сульфоферритные продукты, обожженные алуниты и каолины). Суммарная массовая доля этих добавок не должна быть более 5 % массы цемента.

1.5, 1.6. (Измененная редакция, Изм. № 1).

1.7. Предел прочности цемента при изгибе и сжатии должен быть не менее значений, указанных в табл. 2.

Обозначение вида цемента

Предел прочности, МПа (кгс/см2)

при изгибе в возрасте, сут

при сжатии в возрасте, сут

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Изготовитель должен определять активность при пропаривании каждой партии цемента.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.8. Цемент должен показывать равномерность изменения объема при ис­пытании образцов кипячением в воде, а при содержании MgО в клинкере более 5 % — в автоклаве.

1.9. Начало схватывания цемента должно наступать не ранее 45 мин, а конец – не позднее 10 ч от начала затворения.

1.10. Тонкость помола цемента должна быть такой, чтобы при просеива­нии пробы цемента сквозь сито с сеткой № 008 по ГОСТ 6613 проходило не менее 85 % массы просеиваемой пробы.

1.11. Массовая доля ангидрида серной кислоты (SO3) в цементе должна соответствовать требованиям табл. 3.

Обозначение вида цемента

ПЦ 400-Д0, ПЦ 500-Д0, ПЦ З00-Д5, ПЦ 400-Д5,

ПЦ 500-Д5, ПЦ 300-Д20, ПЦ 400-Д20, ПЦ 500-Д20.

ПЦ 550-Д0, ПЦ 600-Д0, ПЦ 550-Д5, ПЦ 600-Д5,

ПЦ 550-Д20, ПЦ 600-Д20, ПЦ 400-Д20-Б, ПЦ 500-Д20-Б

ШПЦ 300, ШПЦ 400, ШПЦ 500, ШПЦ 400-Б

1.12. Допускается введение в цемент при его помоле специальных пла­стифицирующих или гидрофобизирующих поверхностно активных доба­вок в количестве не более 0,3 % массы цемента в пересчете на сухое вещест­во добавки.

Пластифицированный или гидрофобный цемент следует поставлять по согласованию изготовителя с потребителем.

Пластифицированный или гидрофобный цемент не следует поставлять потребителям, использующим суперпластификаторы при приготовлении бетонных смесей.

Подвижность цементно-песчаного раствора состава 1:3 из пластифици­рованных цементов всех видов должна быть такой, чтобы при водоцементном отношении, равном 0,4, расплыв стандартного конуса был не менее 135 мм.

Гидрофобный цемент не должен впитывать в себя воду в течение 5 мин от момента нанесения капли воды на поверхность цемента.

1.13. При производстве цемента для интенсификации процесса помола допускается введение технологических добавок, не ухудшающих качества цемента, в количестве не более 1 %, в том числе органических не более 0,15 % массы цемента.

Эффективность применения технологических добавок, а также отсутст­вие отрицательного влияния их на свойства бетона должны быть подтвер­ждены результатами испытаний цемента и бетона.

1.12, 1.13. (Измененная редакция, Изм. № 1).

1.14. Для бетона дорожных и аэродромных покрытий, железобетонных напорных и безнапорных труб, железобетонных шпал, мостовых конструк­ций, стоек опор высоковольтных линий злектропередач, контактной сети железнодорожного транспорта и освещения следует поставлять цемент, изготовляемый на основе клинкера нормированного состава с содержанием трехкальциевого алюмината (С3А) в количестве не более 8 % по массе.

Для этих изделий по согласованию с потребителем необходимо постав­лять один из следующих видов цемента:

ПЦ 400-Д0-Н, ПЦ 500-Д0-Н – для всех изделий;

ПЦ 500-Д5-Н – для труб, шпал, опор, мостовых конструкций неза­ви­симо от вида добавки. Для напорных труб необходимо поставлять цемент I или II группы по эффективности пропаривания согласно приложению А;

ПЦ 400-Д20-Н, ПЦ 500-Д20-Н – для бетона дорожных и аэродромных покрытий при применении в качестве добавки гранулированного шлака не более 15 %.

Начало схватывания портландцемента для бетона дорожных и аэродром­ных покрытий должно наступать не ранее 2 ч, портлан­д­цемента для труб — не ранее 2 ч 15 мин от начала затворения цемента. По согласованию изго­товителя с потребителем допускаются иные сроки схватывания.

Удельная поверхность портландцемента с добавкой шлака для бетона дорожных и аэродромных покрытий должна быть не менее 280 м2/кг.

(Измененная редакция, Изм. № 1, № 2).

1.15. Массовая доля щелочных оксидов (Na2O и К2О) в пересчете на Na2О(Na2O + 0,658К2О) в цементах, предназначенных для изготовления массивных бетонных и железобетонных сооружений с использованием реакционно способного заполнителя, устанавливается по согласованию с потребителем.

1.16. Массовая доля щелочных оксидов в цементах, изготовляемых с использованием белитового (нефелинового) шлама, в пересчете на Na2О не должна быть более 1,20 %.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

(Измененая редакция, Изм. № 2)

1.18. Изготовитель должен испытывать цемент на наличие признаков ложного схватывания равномерно по мере отгрузки, но не менее чем 20 % отгруженных партий.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Приемку цементов производят по ГОСТ 30515-97.

(Измененая редакция, Изм. № 2)

2.2. Группы цемента по эффективности пропаривания приведены в приложении А.

(Введен дополнительно, Изм. № 2)

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Физико-механические свойства цементов определяют по ГОСТ 310.1 – ГОСТ 310.3, ГОСТ 310.4.

3.2. Химический анализ клинкера и цемента производят по ГОСТ 5382.

При этом массовую долю в клинкере оксида магния (MgО) устанавли­вают по данным приемочного контроля производства.

3.3. Вид и количество добавок в цементе определяют по методике голов­ной организации по государственным испытаниям цемента в пробе, отоб­ранной на заводе-изготовителе.

(Измененная редакция, Изм. № 2)

3.5. Наличие признаков ложного схватывания цемента проверяют по ме­тодике головной организации по государственным испытаниям.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.6. (Исключен, Изм. № 1).

4. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА,

ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение цемента произ­водят по ГОСТ 30515-97.

(Измененная редакция, Изм. № 2)

5. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

Изготовитель гарантирует соответствие цемента всем требованиям на­стоящего стандарта при соблюдении правил его транспортирования и хране­ния при поставке в таре в течение 45 сут после отгрузки для быстротвердеющих и 60 сут для остальных цементов, а при поставке навалом – на мо­мент получения цемента потребителем, но не более чем 45 сут после отгруз­ки для быстротвердеющих и 60 сут для остальных цементов.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Распределение цементов по эффективности пропаривания

УДК 691.54 : 006.354 Группа Ж12

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Alumina and high alumina cements.

Дата введения 1992-01-01

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Государственной ассоциацией "Союзстройматериалов"

З.Б.Энтин, канд. техн. наук; Г.Ф.Куликова, канд. техн. наук; Г.И.Залдат, канд. техн. наук; Н.П.Жданова, канд. техн. наук; Т.В.Кузнецова, д-р. техн. наук, проф. (руководители темы); Т.А.Лютикова, канд. техн. наук; С.М.Кукуй, канд. техн. наук; А.Б.Морозов

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН в действие постановлением Государственного строительного комитета СССР от 21.01.91 № 2

3. Стандарт соответствует СТ СЭВ 6826-89 в части требований к высокоглиноземистым цементам

4. ВЗАМЕН ГОСТ 969-77

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер раздела, пункта

Настоящий стандарт распространяется на глиноземистые и высокоглиноземистые цементы (далее – цементы), предназначенные для изготовления быстротвердеющих строительных и жаростойких растворов и бетонов.

Классификация и области применения цементов – по ГОСТ 23464.

Определения к терминам, применяемым в настоящем стандарте – по СТ СЭВ 4772.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Цементы следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

1.2. Основные параметры

1.2.1. По содержанию цементы подразделяют на виды:

глиноземистый цемент (ГЦ);

высокоглиноземистый цемент I (ВГЦ I);

высокоглиноземистый цемент II (ВГЦ II);

высокоглиноземистый цемент III (ВГЦ III).

1.2.2. По прочности при сжатии в возрасте 3 сут цементы подразделяют на марки:

ВГЦ II – 25 и 35;

1.2.3. Условное обозначение цементов должно состоять из:

наименования вида цемента по п.1.2.1;

марки цемента по п.1.2.2. (только для ГЦ и ВГЦ II);

обозначения настоящего стандарта.

Пример условного обозначения глиноземистого цемента марки 40:

Цемент глиноземистый 40 ГОСТ 969-91

ГЦ 40 ГОСТ 969-91

1.3.1. Содержание оксидов элементов в цементах должно соответствовать указанному в табл.1.

Содержание оксидов элементов, %

**Содержание оксида железа представляет собой сумму и , пересчитанных на .

1.3.2. Физико-механические показатели цементов должны соответствовать указанным в табл.2.

Значение для цемента вида и марки

1. Предел прочности при сжатии, МПа, не менее,

2. Тонкость помола:

остаток на сите с сеткой № 008 по ГОСТ 6613, % не более;

кв. м/кг, не менее

3. Сроки схватывания:

начало, мин, не ранее

конец, ч, не позднее

4. Огнеупорность, град. °С, не менее

1.3.3. Допускается введение в цементы технологических добавок, не ухудшающих их свойства: не более 2% массы глиноземистых цементов и не более 0,2 % массы высокоглиноземистых цементов. В случае поставки высокоглиноземистых цементов на экспорт введение технологических добавок оговаривается по соглашению сторон.

1.4. Маркировка и упаковка

Цементы маркируют и упаковывают по ГОСТ 22237 со следующими дополнениями:

1) допускается упаковка высокоглиноземистых цементов в полиэтиленовые мешки по ГОСТ 17811;

2) не допускается упаковка высокоглиноземистых цементов в четырехслойные бумажные мешки.

Цементы принимают по ГОСТ 22236 со следующими дополнениями:

1) объем партии высокоглиноземистых цементов не должен превышать 75 т для заводов с годовым выпуском цемента до 5,0 тыс. т и вместимости одного силоса (но не более 200 т) для заводов с годовым выпуском цемента св. 5,0 тыс. т;

2) партия цемента принимается и может быть отгружена, если результаты приемосдаточных испытаний по прочности, тонкости помола, срокам схватывания и химическому составу удовлетворяют требованиям настоящего стандарта;

3) огнеупорность высокоглиноземистых цементов определяют не менее чем для 20% партий цемента.

3. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

3.1. Физико-механические свойства цементов определяют по ГОСТ 310.1 – ГОСТ 310.4 со следующими дополнениями:

1) при изготовлении образцов высокоглиноземистых цементов для испытания на прочность водоцементное отношение подбирают таким, чтобы расплыв стандартного конуса был 105 – 110 мм;

2) формы с образцами глиноземистых цементов хранят в течение (6±0,5) ч в воздушно влажных условиях при относительной влажности воздуха не менее 90%, затем помещают в ванну с водой. Через (24±2) ч с момента изготовления формы извлекают из воды, образцы расформовывают, часть подвергают испытаниям, остальные помещают в ванну с водой и хранят в ней до установленных сроков испытания.

3.2. Химический состав цементов определяют по ГОСТ 5382.

3.3. Огнеупорность высокоглиноземистых цементов определяют по ГОСТ 4069. Пирометрические конусы, необходимые для проведения испытаний, изготавливают из цементного теста нормальной густоты. Тесто ручным уплотнением набивают в разборные металлические конусообразные формы и хранят их в камере воздушно-влажного хранения в течение 24 ч при температуре (20±2) °С и относительной влажности не менее 90%. После этого конусы освобождают от форм и проводят их испытания.

4. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

Транспортирование и хранение цементов производят по ГОСТ 22237 со следующими дополнениями:

1) отгрузку высокоглиноземистых цементов производят только в упакованном виде;

2) отгрузку глиноземистых цементов без упаковки в специализированном транспорте производят по согласованию изготовителя с потребителем;

3) допускается отгрузка цементов без упаковки в мягких контейнерах по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.

5. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

5.1. Содержание цементной пыли в воздухе рабочей зоны не должно превышать предельно допустимой концентрации 6 мг/куб. м согласно ГОСТ 12.1.005.

5.2. Температура, влажность и подвижность воздуха рабочей зоны должны удовлетворять требованиям ГОСТ 12.1.005.

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

Изготовитель гарантирует соответствие цементов требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения в течение 45 и 30 сут со дня отгрузки для глиноземистых и высокоглиноземистых цементов соответственно.

Несмотря на широкое распространение высокотехнологичных методов строительства, эту отрасль по-прежнему невозможно представить без цемента. Оборот и конкуренция на этом рынке огромны. Для того, чтобы выбрать качественный материал необходимы надёжные способы определения характеристик этого компонента рабочих смесей. Одним из важнейших критериев качества цемента является его влажность. Для её точного определения используются сушильные шкафы.

Оборудование

Вид и класс точности применяемых для измерения инструментов регламентирует ГОСТ 5382-91. Для проведения анализа необходим шкаф сушильный с терморегулятором, а также следующие приспособления:

• набор сетчатых фильтров с маркировками согласно ГОСТ 6613;
• лабораторные весы общего назначения второго класса точности;
• мерная стеклянная и фарфоровая посуда, отвечающая требованиям государственных стандартов №20292 и №1770.

Методика

Сначала отобранные образцы материала делят на порции по 25 грамм и подсушивают. Проба измельчается до тех пор, пока она не сможет полностью просеяться через сетчатый фильтр №05. Затем из смеси удаляются металлические частицы с помощью магнита. Далее методом квартования отбирают для анализа пробу массой 10 грамм и растирают её до состояния пудры. Полученный порошок должен полностью просеиваться через сито №008.

На следующем этапе образец выдерживается в сушильном шкафу при температуре 110 градусов. Процесс считается завершенным, когда разница в массе двух последовательных измерений не превышает 0,0004 грамма. После этого пробу охлаждают и перемешивают.

Для того, чтобы исключить ошибки, а также уменьшить погрешность процедуру проводят несколько раз. Влажность цемента вычисляется следующим образом:

• сумму значений конечных масс всех проб нужно разделить на количество произведённых измерений;
• отношение полученной величины к весу изначального образца, умноженное на 100 даст искомую влажность смеси.

Выше описан классический метод анализа. В настоящее время выпускаются приборы для экспресс-диагностики качеств цемента, но цена на них достаточно высока.